長飛，作為我國最早的合資光纖企業(yè)，通過近30年努力，已成為全球第一大光纖預制棒及光纖供貨商和全球第二大光纜供應商，2014年在香港聯(lián)合證券交易所主板上市，走出一條技術(shù)引進、消化、吸收、創(chuàng)新、輸出之路，成為行業(yè)內(nèi)規(guī)模全球最大、技術(shù)掌握最全面的中國代表企業(yè)。

    推進智能制造彎道超車

    打造光纖光纜新模式標準

沒有強大的制造業(yè)，就沒有國家和民族的強盛。眼下，智能制造已經(jīng)成為全球制造業(yè)新的競爭焦點，也是中國制造“彎道超車”的機遇。

為踐行《中國制造2025》行動綱領，實現(xiàn)工業(yè)強國的戰(zhàn)略目標，打造具有國際競爭力的企業(yè)，提升企業(yè)整體效能，長飛積極投入智能制造實踐。

 去年7月，長飛成為首批入圍工業(yè)和信息化部確定的46家智能制造試點示范企業(yè)之一，也是中國光纖光纜行業(yè)唯一代表。早在2012年，長飛就啟動了智能制造項目規(guī)劃，對光纖預制棒新型生產(chǎn)工藝和設備進行智能化改造。經(jīng)過4年的發(fā)展，預制棒人均產(chǎn)量提高15.3%，光纖人均產(chǎn)量提高47.4%，拉絲速度提高38.9%。現(xiàn)在，長飛的光纖拉絲速度能達到3000米/分鐘，這是世界最先進的拉絲工藝之一。

 長飛還創(chuàng)建決策層、運營層、執(zhí)行層、網(wǎng)絡控制層和現(xiàn)場層等智能制造的5層模型。“該模型具備系統(tǒng)層次化、業(yè)務功能模塊化、流程的全貫通和標準化，具有易集成、柔性配置、可擴展、高可靠的特點。”公司副總裁閆長鹍介紹，在這一構(gòu)架下，未來還能實現(xiàn)橫向集成、縱向貫連，單體智能工廠與集團資源管理的統(tǒng)籌協(xié)同。經(jīng)過試驗，同樣的人工投入、同樣的生產(chǎn)面積，長飛的產(chǎn)出增加了30%—40%。

 今年年底，長飛潛江科技園即將建成投產(chǎn)，首期投資13.3億元，為長飛打造全新智能工廠布下重要一局。根據(jù)智能制造規(guī)劃，長飛將逐步形成智能化制造單元、智能化制造流程和智能化創(chuàng)新能力，由規(guī)則驅(qū)動轉(zhuǎn)化為數(shù)據(jù)驅(qū)動，由制造向智造+服務模式轉(zhuǎn)化。未來，長飛將在潛江實施智能制造專項，形成符合光纖光纜制造特點的智能制造新模式標準，并向本行業(yè)及相關(guān)行業(yè)推廣，為提升中國智能制造水平做出更大貢獻。

    從“制造工廠”到“行業(yè)領軍者”

    每年5%銷售額用于自主研發(fā)

 由中國制造到中國“智”造，絕非一日之功。創(chuàng)建28年的長飛，從一個“技術(shù)靠引進的制造工廠”，成長為“行業(yè)領軍者”，實現(xiàn)跨越，靠的就是多年堅定的自主技術(shù)創(chuàng)新。

    長飛于1988年5月成立，由中國郵電部、武漢市和荷蘭飛利浦公司三方合資建設，成立之初，生產(chǎn)光纖的設備、技術(shù)、工藝都得靠引進。

“那時候，一個螺絲釘一個配件都需要進口。”公司副總裁閆長鹍還清楚記得，當初采購配件時，對方明確告知，配件是在他采購的基礎上加上25%的利潤，“但是沒辦法，還得買他的，因為沒有別的選擇”。

裝備制造水平的落后，讓公司沒有任何談判余地，進口設備投入占到整個投資的比例高達60%以上，和海外巨頭相比，并無成本和技術(shù)上的競爭力。2000年，當時實力并不強大的長飛公司痛下決心，開始自主研發(fā)設備。

“每年銷售額的5%全部用于研發(fā)，必須把它花掉。研發(fā)經(jīng)費只有下限，沒有上限！”長飛研發(fā)中心總經(jīng)理王瑞春說。

10年臥薪嘗膽，長飛通過引進、消化、吸收、再創(chuàng)新，終于實現(xiàn)了光纜光纖整套設備的自主研發(fā)，自主生產(chǎn)。2010年更是攻克了技術(shù)含量最高的預制棒設備的自主設計研發(fā)。

    在光纖光纜產(chǎn)業(yè)里，光纖預制棒一直是核心領域。由于技術(shù)壁壘較高，我國企業(yè)很少實現(xiàn)光纖預制棒的規(guī)?；a(chǎn)。國內(nèi)大部分光纖、光纜生產(chǎn)廠家每年需通過進口光纖預制棒來生產(chǎn)光纖。

    長飛成功研發(fā)光纖預制棒生產(chǎn)設施，擺脫對國外技術(shù)的依賴，使得生產(chǎn)成本大大降低。過去進口一套設備需要300萬歐元，而長飛自主研發(fā)的設備只需不到300萬人民幣，這樣一來，制造成本降低，光纖價格進一步降低，產(chǎn)品更有競爭力。   

今年，在近3年的努力后，長飛又啃下一塊硬骨頭，把預制棒拉絲工程中一個重要的工序——紫外固化的技術(shù)難關(guān)攻克，大大降低了能耗。一年生產(chǎn)7000萬公里光纖，可以大概節(jié)省6000多度電，新的紫外固化設備的使用壽命是進口設備的4倍，成本卻僅為進口設備的一半。

    新的生產(chǎn)設備的開發(fā)，信息化的集成，自動化生產(chǎn)線的改造，大大提高了生產(chǎn)效率，拉絲塔的拉絲速度也由原來的2000米左右/分鐘，躍升為3000米/分鐘，這是目前全世界光纖拉絲的最高速度。

閆長鹍說，同樣的一臺設備，長飛可以多產(chǎn)出50%，“假如一公里光纖售價是70元，可降低10%的成本”。

從“引進來”到“走出去”

長飛品牌布局全球市場

圍繞“全球第一，行業(yè)領袖”的戰(zhàn)略目標，長飛依托“一帶一路”國家戰(zhàn)略，加快了全球化產(chǎn)業(yè)布局，積極推進預制棒、光纖、光纜產(chǎn)能擴充以及上下游產(chǎn)業(yè)的建設，已發(fā)展成為全球第一大光纖預制棒和光纖供應商，全球第二大光纜供應商。

在國內(nèi)，全球單體產(chǎn)能最大的光纜生產(chǎn)基地長飛科技園已經(jīng)投產(chǎn)。長飛潛江科技園正在建設中。目前，長飛是全球唯一同時掌握PCVD（等離子體化學氣相沉積法）、OVD（外部氣相沉積法）和VAD（氣相軸向沉積法）三種預制棒制備技術(shù)的公司。

在全面掌握PCVD工藝的基礎上，長飛自主開發(fā)VAD（Vapor Axial Deposition，氣相軸向沉積法）工藝平臺，打破國外多年技術(shù)封鎖；與信越化學合資成立以OVD（Outside Vapor Deposition，外部氣相沉積法）技術(shù)生產(chǎn)的預制棒公司。    

在湖北省外，長飛也完成了布局：蘭州光纜生產(chǎn)基地輻射中亞；沈陽光纜生產(chǎn)基地輻射東北亞；浙江聯(lián)飛將成為浙江省第二大和中國具有影響力的光纖供應商  

在實現(xiàn)了技術(shù)世界領先優(yōu)勢后，長飛開始推動產(chǎn)品走出去，積極完成國外布局，在緬甸、印尼等地建廠，產(chǎn)品遠銷非洲    

緬甸光纜廠輻射東南亞，印尼光纖廠是東南亞首個光纖廠，南非子公司將成為非洲地區(qū)最具影響力的光纜供應商。   

為了更好地貼近海外客戶需求，提升服務質(zhì)量，長飛還不斷加大海外銷售團隊建設，截至2015年底，已建成海外辦事處22個。   

據(jù)公司總裁莊丹介紹，長飛還將在海外繼續(xù)設立新的工廠或者項目，繼續(xù)完善國際化布局，未來5年，長飛的國際收入要達到總收入的25%。

    長飛智能制造

    正在發(fā)生什么

    探秘

11月11日，中央媒體“中國制造2025調(diào)研行”聚焦長飛，其在光纖智能制造領域的創(chuàng)新，引人矚目。據(jù)介紹，長飛在持續(xù)推進核心裝備智能化升級的同時，瞄準物流、包裝等輔助制造環(huán)節(jié)，加大改進力度。通過總體規(guī)劃，技術(shù)迭代的模式，不斷探索智能工廠的整體解決方案。

3分鐘降為40秒

    自動包裝給操作人員減負

40秒，一盤光纖就能自動包裝完畢，而在過去，需要人工包裝3分鐘才能完成。以往，成品光纖采用人工包裝的方式，存在不少問題。“首先是效率低下，近年來，隨著光纖生產(chǎn)效率的大幅提升，包裝效率問題已成為整個制造過程的瓶頸”，車間生產(chǎn)負責人楊武介紹，采用人工包裝，操作人員勞動強度非常大，工作姿勢單調(diào)，很多操作人員都出現(xiàn)了頸肩勞損。

長飛改變過去采用塑料外殼作為包裝材料的方式，開發(fā)出纏繞膜式光纖自動包裝流水線，解決在無法接觸的光纖表面進行包裝，以及使用機械手在復雜料架上進行堆放材料的問題。

通過規(guī)劃機械手最優(yōu)路徑，規(guī)避包裝間隙等技術(shù)措施，有效地解決了光纖包裝難題。楊武說，目前，單臺包裝機可替換6-8名操作人員，包裝質(zhì)量也大為提高，包裝成本降低了約20%。

    高速行進不怕撞車

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